РЦК Санкт-Петербург лого

Лайфхаки повышения производительности труда: экскурсия на Невский завод

РЦК Санкт-Петербурга активно поддерживает экскурсионный формат обмена опытом между участниками национального проекта. Своими секретами поделились первопроходцы повышения производительности – АО «Невский завод».

От одного станка – к целому предприятию

Как можно развернуть программу внедрения технологий национального проекта «Производительность труда», начиная с одного участка, и до уровня крупного предприятия в целом?

В 2019 г. Невский завод стал первым предприятием Петербурга, в котором был реализован национальный проект. Побудительная причина та же, что и у многих: возросший объем заказов невозможно было выполнить при прежней организации производства. Нужно было оперативно повышать эффективность работы оборудования и выработку на одного работника.

Начали с производственного потока по созданию центробежного компрессора. При составлении с помощью специалистов национального проекта карты текущего состояния потока выяснилось, что собственно на работу, создающую ценность, на пилотном роторном производстве уходит только 26 дней из 132-х.

«Вот, на сокращении оставшихся 106 дней мы и сосредоточились в первую очередь, – поясняет начальник управления инженерно-технического развития Владимир Квач. – Особое внимание уделили повышению эффективности работы ключевого оборудования. Взяли для начала один станок, и посмотрели, что можно сделать для повышения его загрузки. Применили технологии, которые предлагает национальный проект: 5С, систему FIFO, принципы визуализации, регламенты и стандарты по обслуживания оборудования… Получили положительный результат, и стали тиражировать его».

По итогам работы время прохождения процесса сократилось в три раза, незавершенное производство – на 84%. Эффективность работы оборудования выросла на 9%, выработка – на 27%.

Сегодня принципы оптимизации производства реализованы уже на роторном, корпусном, сборочном производствах. Идут работы по синхронизации их работы. Принципам бережливого производства стараются обучить как можно больше человек (сегодня это обучение прошло более пятисот человек).

Директор по операционной эффективности РЦК Федор Дмитриев поддержал коллег с Невского завода примерами успешной работы национального проекта на других предприятиях. На некоторых из эталонных участков удавалось добиться увеличения выработки даже в разы. В условиях дефицита кадров этот результат для отечественных производителей, возможно, наиболее важен.

Проблемы, мы вас видим!

Визуализация хода производственного процесса и возникающих проблем – важнейшая составная часть работ по внедрению принципов оптимизации производства в целях повышения производительности труда. На Невском заводе этим инструментом пользуются в полной мере.

Около каждого ключевого станка на роторном производстве установлены стенды TPM (Всеобщее обслуживание оборудования). На них, кроме данных станка и списка работников, размешен анализ эффективности работы станка с понедельной разбивкой, стандарт обслуживания оборудования, чек-лист, в котором оператор каждую смену делает отметку о состоянии оборудования, записи о проведенном техобслуживании, сведения о технической точности, агрегатный журнал, в который записываются все возникающие проблемы. Результат: повышение доступности оборудования и сокращение времени внепланового ремонта.

Есть и так называемая «цепочка помощи» – список (с телефонами) сотрудников, к которым оператор должен обращаться за помощью в случае возникновения проблемы.

Внедрена система FIFO (первый пришел – первый ушел). Она позволила сократить уровень незавершенного производства в производстве и высвободить 89 кв. м производственных площадей.

Организована зона, в которой проводятся производственные совещания. В ней размещен стенд оперативного планирования работы станков. На нем расположена таблица, позволяющая отслеживать ход изготовления всех деталей. Отмечается наличие необходимой программы, инструментов, оснастки… Когда все операции выполнены, карточки с указанием данной детали убираются со стенда.

Здесь же расположен информационный стенд роторного производства. На нем можно посмотреть состояние безопасности труда. Расположены на нем и графики по планированию, позволяющие отследить состояние с синхронизацией работ на роторном и других производствах.

Наконец, создана и зона, в которой проводятся совещания с участием генерального директора. Рассматриваемые на них вопросы: безопасность производства, качество, затраты, корпоративная культура, работа с заказами. По каждому вопросу – свой стенд с таблицами, диаграммами, графиками, отражающими планы и текущую ситуацию. Кроме того, на стене размещен монитор, на котором отражаются показатели работы 30 ключевых станков. Каждому из состояний определен свой цвет. Данные о том, работает ли станок по программе или по той или иной причине простаивает, заносят в систему операторы.

«Представляешь, если тебе придется стоять перед генеральным директором и объяснять, почему твои станки выделены красным»? – спрашивает один из участников экскурсии по заводу у своего коллеги. И становится понятно: очень не хотелось бы стать участником такого визуального «разбора полетов».

Всем – KPI

Одна из главнейших проблем в реализации программ повышения производительности труда в рамках национального проекта «Производительность труда» – создание системы мотивации сотрудников.

Главная задача, которая стояла перед Невским заводом – повышение эффективности работы ключевого оборудования. Под это и была заточена система мотивации.

Оценка работы операторов осуществляется на основе KPI. Она разделена на три части. Первая зависит от эффективности работы станка, загруженности его по времени. При этом станок работает круглосуточно. Соответственно, в течение суток на нем трудится четыре оператора. Если один из них допустит незапланированную остановку, брак и т.п. потери, это скажется на общей оценке. Такая система способствует тому, чтобы операторы коммуницировали друг с другом и совместно заботились о том, чтобы оборудование работало с максимальной загрузкой.

Вторая часть оценки зависит от производительности труда, времени выполнения операции. Существует базовая норма времени на выполнение технологической операции, по сравнению с которой и определяется эффективность работы производственного центра.

Наконец, третья часть характеризует культуру производства. Именно здесь учитывается использование сотрудником принципов бережливого производства как таковых и качество выполняемых работ.

В планах предприятия на следующий год – разработка глобальной системы показателей KPI, не только для производства. В эту систему предполагается вовлечь мастеров, начальников производства, другие участки и вспомогательные подразделения. Фактически работа всех подразделений прямо или косвенно влияет на эффективность работы производства.  От того, насколько правильно выстроено взаимодействие служб с производством и насколько они вовлечены в решения производственных проблем, будут зависеть результаты работы компании.

ПОДЕЛИТЬСЯ

Меню