РЦК Санкт-Петербург лого

Петербургские компании — о способах повысить производительность труда без дополнительных вложений

Более 85 петербургских компаний уже внедряют инструменты бережливого производства в рамках национального проекта «Производительность труда». Участники нацпроекта отмечают кратный рост производительности на отдельных участках производства без дополнительных финансовых вложений, однако основная цель не в этом — проект дает предприятиям стимул вовлечь всех сотрудников в процесс непрерывных улучшений и тиражирования лучших практик. Опытом позитивных изменений в ходе нацпроекта поделились его петербургский оператор и представители бизнеса.

Ирина Голубцова, генеральный директор Регионального центра компетенций в сфере производительности труда: 

«Мы наблюдаем активный рост участников — на сегодняшний день уже более 85 компаний Петербурга внедряют бережливые инструменты на производстве. Около 80% участников проекта — обрабатывающее производство, так как именно этот кластер является наиболее развитым в нашем регионе. В последние месяцы активно включаются в процесс оптимизации производства предприятия пищевой промышленности.

В первые три месяца участия в программе в рамках предприятия проходит обучение рабочей группы инструментам бережливого производства; проводится картирование производственного потока, диагностика проблем в производстве и декомпозиции целей; составляются матрицы компетенций сотрудников. Основным фактором положительной динамики реализации проекта на этом этапе является развитие мотивации и вовлеченности персонала.

Второй этап связан с обучением внутренних тренеров предприятия, стандартизацией процессов, внедрением системы мотивации, организацией рабочих мест по 5С [японская система организации рабочего места, которая включает 5 шагов — сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование]. Важно отметить, что спектр инструментов достаточно широк и их применение всегда связано с индивидуальным запросом предприятия.

Для обучения сотрудников инструментам бережливого производства создана Фабрика процессов — уникальная учебная площадка, которая позволяет в течение буквально одного дня «прочувствовать» трансформацию производственного процесса, происходящую под воздействием внедрения бережливых инструментов. Процесс обучения включает в себя чередование работы с изделием и тренингов по изучаемым и применяемым технологиям бережливого производства. Более 100 компаний и порядка 600 сотрудников уже приняли участие в Фабрике процессов.

В ближайшее время на базе Регионального центра компетенций в сфере производительности труда откроется Фабрика офисных процессов. Наши сертифицированные эксперты научат сотрудников компаний оптимизировать перемещение документов, сокращать сроки их согласования, снижать количество возвратов, уменьшать офисные площади и принимать более эффективные решения. Оптимизация вспомогательных процессов не менее важна, чем изменение производственных потоков, так как это тесно связанные сферы, влияющие друг на друга на каждом предприятии».

Наталья Иванова, замдиректора по строительству ПСК:

«Сейчас настало очень непростое время для строителей. Отдельно нужно отметить и дефицит рабочих, и их низкие профессиональные знания и навыки. Строительные предприятия вынуждены взять на себя функцию профучилищ на рабочих местах, содержать в штате большее количество сотрудников для обучения и контроля рабочих. Все это ведет к большим затратам и снижению рентабельности, которая и так не высока. Поэтому минимизация издержек для нашей отрасли особенно важна.

Анализируя текущую непростую ситуацию, мы стали искать варианты снижения затрат и открыли для себя такую методику, как бережливое производство. Она не предполагает каких-то титанических усилий или значительных финансовых расходов, однако обучение необходимым компетенциям стоит дорого.

Нам на помощь пришел национальный проект «Производительность труда». В течение почти полугода с нами бесплатно работала команда сотрудников Регионального центра компетенций — это оператор нацпроекта в Петербурге. При их помощи была сформирована рабочая группа на предприятии, выбран пилотный поток: монолитные работы как самое финансовоемкое направление нашей компании. И мы приступили к совместной работе.

Начали с того, что оценили текущее состояние процесса, выявили стартовые показатели, построили целевую карту процессов и начали внедрять изменения. Нам удалось сократить срок протекания процесса за счет оптимизации логистики, перераспределения состава рабочих бригад, формирования стандартов для большинства процессов. Мы сократили количество материалов на складе, убрали лишние движения, проработали стандарт утилизации отходов арматуры — это очень болезненный вопрос для всех монолитных организаций, внедрили производственный анализ — и это только некоторые мероприятия из большого перечня.

На сегодняшний день результат пилотного потока следующий: увеличение выработки на 35%, сокращение незавершенного производства в 2 раза и снижение времени протекания процессов на 30%. По результатам трехлетнего внедрения методики мы ожидаем прирост производительности до 30%. Но на этом работа не заканчивается. В философии бережливого производства заложено непрерывное совершенствование процессов. Важно и тиражировать, и удерживать полученные результаты. Для этого в рамках нацпроекта предусмотрена подготовка тренеров для предприятий, которых обучают и сертифицируют».

Алеся Плаксий, менеджер по СМК ОАО “АБЗ-1”:

«В группе компаний «АБЗ-1» ведется непрерывное обучение ключевых сотрудников компании для развития и повышения их компетенций. Мы формируем карту потока создания ценностей. На постоянной основе выявляем проблемы и потенциал для развития производительности. Важным инструментом в данной работе для нас также является стандартизация процессов.

Главной целью нашего участия в национальном проекте «Производительность труда» было увеличить производительность труда и повысить эффективность работы, не используя при этом дополнительных финансовых вливаний. На пилотном участке мы достигли снижения времени протекания процесса на 41% за счет переналадки оборудования, снижения незавершенного производства на 50% и увеличения производительности труда на 20%.

Мы увидели, что благодаря правильной организации рабочих мест (5 C) и адресному хранению можно значительно повысить производительность труда. Первоначально, когда проект стартует, не все сотрудники понимают, зачем это надо, но когда видят результат изменений, то появляется заинтересованность и понимание, что это действительно важно, полезно и эффективно. Формирование карты потока создания ценностей позволяет увидеть не только потери, которые мы, работая в привычных условиях, не замечаем, но и резервы, которые лежат на поверхности.

На данный момент все городские производственные площадки ОАО «АБЗ-1» вовлечены в процесс повышения производительности труда. Теперь наша цель — тиражирование лучших практик на все процессы компании».

Виктор Елкин, директор по развитию производственных систем АО “Армалит”:

«Для повышения производительности труда АО «Армалит» применяет и адаптирует под себя методологию развития производственных систем с применением инструментов бережливого производства. Для дальнейшего развития мы изучаем инструменты цифровой трансформации, что дополнительно позволит повысить эффективность процессов.

Готовясь к участию в национальном проекте «Производительность труда», мы ставили перед собой классические цели: повышение производительности на 10%, 15%, 30% или сокращение времени протекания процесса в 2 раза. Но реализация проекта, организация процесса обучения сотрудников и получение первых результатов дало нам новое видение. Да, мы получили рост производительности в проекте по изготовлению шаровых кранов в 4 раза, без приобретения дополнительного оборудования или привлечения новых сотрудников. В проекте по сокращению длительности испытаний и получения образцов уменьшили цикл в 3 раза. Но не менее важным для нас стало получить методическую базу, знания и навыки, создать на предприятии группы сотрудников, которые стали лидерами процессов улучшения в своих подразделениях. Мы смогли вскрыть целый пласт проблемных вопросов и запустить процессы их решения, улучшить взаимодействие между подразделениями, начать процесс распространения лучших практик.

Фабрика процессов и в целом весь процесс площадочного обучения — это эффективный механизм преобразований. Сотрудники приобретают уникальные навыки по усовершенствованию процессов, любых — офисных или производственных. Сотрудник до обучения и после, это абсолютно разные люди. Наличие такого ресурса, как обученные сотрудники — это существенный потенциал для повышения производительности организации, но требующий поддержки первого лица.

Что касается эффективности, то все инструменты бережливого производства эффективны, вопрос только в их грамотном применении. Наиболее масштабным и интересным можно назвать картирование потока создания ценности. Он позволяет посмотреть на процесс со стороны, определить всех участников, выявить проблемы, увидеть время, которое мы используем не по назначению, «узкие места» при взаимодействии, вскрыть потенциал для улучшений.

Сегодня вовлеченность сотрудников в процесс составляет 20-30%. Мы определили алгоритм обучения и встроили этот процесс в повседневную деятельность предприятия. Каждый участник, реализуя проекты, может себя проявить и по итогам получить продвижение по карьере. Цели по вовлеченности и обучению у нас амбициозные — 100%».

Источник: РБК+

ПОДЕЛИТЬСЯ

Меню